Los 7 MUDAs - Cómo reducir el desperdicio y mejorar la productividad

Mejosas continuas, tener procesos más eficientes y seguir innovando, son las tres claves que permiten a tu industria trabajar

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El éxito significa satisfacer al cliente y sus preguntas mientras ahorra sus recursos económicos al máximo. Los costos deben minimizarse tanto como sea posible y la mejor manera de hacerlo es presentar nuevos procesos y nuevas tecnologías que organicen los procesos de una manera lógica.

En 1913 Henry Ford comenzó la segunda fase de la Revolución Industrial introduciendo el concepto de coherencia de procesos y línea de montaje.

La línea de montaje es el símbolo de la revolución industrial.

Wiss, diez años después de que la línea de montaje revolucionara el mercado para siempre, comenzaron los primeros problemas. ¿Cuáles?

Los clientes siempre requerían un número diverso de máquinas, que no eran compatibles con el estilo de la línea de montaje, que creaban objetos idénticos de forma rápida y eficiente.

"Cada cliente puede tener un automóvil coloreado en un color de preferencia, siempre y cuando quiera el color negro – Henry Ford"

Cada cliente puede tener un automóvil coloreado en un color de preferencia, siempre y cuando quiera el color negro – Henry Ford

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Producir productos con diferentes características con ciclos de producción aún más pequeños se ha convertido en uno de los mayores desafíos a los que se ha enfrentado la producción en masa.

Incluso cuando todo va bien, de hecho, los productos se pueden crear con la máxima eficiencia, pero cada cambio causa, inicialmente, un aumento en los costos.

En la década de 1950, Taiichi Ohno y Shigeo Shingo desarrollaron un enfoque diferente al de Toyota. De hecho, han movido el proceso de planificación de arriba a abajo. Esto significa que fueron los propios departamentos los que se encargaron de planificar la producción de las piezas individuales y su montaje.

Esta estructura fue ventajosa porque permitió verificar cada proceso paso a paso directamente en el sitio para maximizar el efecto de la decisión tomada.

El flujo de productos no se vio afectado por los tiempos de producción, sino por el volumen de ventas.

Este método, llamado TPS, que significa Toyota Production System, es el núcleo de Lean.

Permitiendo a las empresas a responder rápidamente a los cambios y así ser más ágiles en el mercado. 30 daños después de este descubrimiento, estos principios vinculados al crecimiento continuo y la relación con la calidad de los productos, se han convertido en un estándar para la producción de calidad en todo el mundo.

Muchas empresas y universidades hoy en día intentan mejorar los procesos gracias al pensamiento lean.

Una respuesta

rápida: el papel de la producción ajustada

Una de las recetas para el éxito de la producción Lean es mantenerse enfocado en el desarrollo de procesos, esto para garantizar la máxima transparencia y optimizar cada paso de la producción de un producto o servicio.

Todos los procesos se verifican periódicamente para identificar las diversas oportunidades de mejora que, en un escenario ideal, se pueden cambiar de forma rápida y efectiva.

Flexibilidad es clave cuando necesita responder rápidamente al cambio.

La flexibilidad es clave cuando necesita responder rápidamente a los cambios.

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Pero, ¿cómo eligieron cuáles fueron los primeros problemas a resolver en los procesos y cómo pudieron mejorarlos?

Testando y aplicando el proceso de mejora Lean, resultó que los problemas que surgieron fueron siempre los mismos. Tomemos un ejemplo práctico, como el de los cinturones de seguridad:

1 – Durabilidad limitada – En la producción de máquinas de la empresa, por ejemplo, la combinación de plástico y hierro de los cinturones de seguridad comenzó a crear problemas de durabilidad, lo que significaba que los productos a menudo tenían que ser ajustados y reparados justo después de su producción

2 – Montaje complicado – para montar el producto era necesario utilizar al menos dos personas, lo que suponía un desperdicio de personal.

3 – Dificultad para modificar el producto o la producción – la forma de las correas y su producción no permitía modificar fácilmente el producto. Esto significa que fue difícil modificar o reestructurar la estructura del producto en sí.

Gracias al reconocimiento de estos problemas es posible modificar la producción de las correas con el fin de optimizar tanto el producto para el mercado como minimizar los costes de su producción.

Pero por qué tomamos el ejemplo del cinturón?

Semplice, el pensamiento Lean nace de la optimización de procesos en el mundo de la producción en masa. Una vez que haya aprendido cómo puede aplicar el pensamiento lean en su dominio, es fácil extrapolar una lección para ser utilizada en su empresa.

¿Qué se ha aprendido de estos ejemplos?

La

Producción Lean de cualquier producto se basa en 7 principios de ahorro

Hay 7 tipos de fugas que se han identificado en la producción, y son apodadas MUDA, del término japonés que describe una actividad inútil y sin sentido.

A pesar de que la batalla contra los residuos suele ser difícil de identificar, es más tangible de lo que piensas y se libra en todas las empresas.

El plomo debe ser combatido para lograr un mejor costo/eficiencia en cualquier sistema de producción.

Ma entonces, ¿cuáles son los 7 grandes MUDAs?

1 – Movimiento de materiales

2 – Cantidad de material en stock

3 – Movimiento

4 – Esperando

5 – La complicación excesiva

6 – Sobreproducción

7 – Modificación y errores

2 más se han añadido a estos 7 MUDAs: Asmay ergonomía y potencial Utilizado

Cómo se pueden mejorar estos problemas?

1 – Trate de minimizar el movimiento del material

Desde el primer análisis se nota que es importante moverse lo menos posible para ahorrar tiempo y esfuerzo. Cuando un empleado realiza un movimiento exagerado o se transporta algún material de un punto a otro en una fábrica u oficina, siempre hay costos (aunque sean imperceptibles a la vista) que se pueden evitar simplemente optimizando el espacio, reorganizando la posición de las personas y evitando la pérdida de material durante varios movimientos.

2 – Minimizar la cantidad de material en stock

Tenemos una palabra específica para describir la optimización del método de almacenamiento de materiales: KANBAN.

Esta técnica describe un método simple de ordenar los materiales basado en el consumo real.

El principio se basa en el hecho de que para cada proceso hay que contar cada producto o servicio mínimo, y contar la cantidad necesaria para producirlo. No tiene sentido, de acuerdo con el principio Lean, almacenar demasiada energía y material para productos o servicios aún no creados.

3 – Evitar movimientos innecesarios

Es un dicho interesante en el mundo de la gestión Lean:

"Cuando detienes un tornillo, solo el último tornillo detiene el tornillo, el resto es solo movimiento – Shigeo Shingo"

Según este principio, si una empresa quiere ahorrar dinero, debe optimizar la serie de movimientos que le permitan llegar a la secuencia de producción, sea cual sea.

4 – Reducir los tiempos de espera

Para reducir los tiempos de espera, las empresas necesitan lograr la armonía adecuada entre los procesos creados, las líneas de comunicación y la flexibilidad entre departamentos.

5 – Evite procesos demasiado complicados

Muchos procesos son excelentes sobre el papel, pero no son factibles. Antes de establecer un proceso, es importante probar las diversas condiciones para asegurarse de que no se vuelva demasiado complicado con la modificación de algunas situaciones.

6 – Prevención de la sobreproducción

Producir demasiado (de esto estamos hablando) significa aumentar los costos de producción antes de lo necesario, lo que se traduce en un aumento del riesgo de pérdida de capital, sin mencionar el costo de almacenar el producto.

Ser capaz de restringir, aumentar y convertir la producción es uno de los principios básicos en los que se basa todo el pensamiento Lean.

7 – Gestionar cambios y errores

En la producción clásica, las modificaciones y los errores deben evitarse siempre que sea posible, porque tienen costos exagerados tanto en la reorganización como en el impacto en la calidad y la eficiencia.

Paradossalmente, el pensamiento Lean alimenta una cultura basada en el cambio y el perfeccionismo, con la esperanza de aprender de los errores de uno.

El secreto es dividir el proceso en muchas partes muy pequeñas y analizables, luego proceder con la modificación de las partes individuales.

Por qué

hemos visto estos principios?

Enso se basa en los principios de producción dentro de las fábricas: lo que se ha hablado ahora parece estar desconectado de la realidad empresarial común. PERO AQUÍ NOS EQUIVOCAMOS.

Todas las empresas tienen procesos para optimizar que se pueden ajustar y perfeccionar gracias al pensamiento Lean.

Hemos escrito varios artículos sobre el pensamiento Lean, algunos de los cuales explicarán paso a paso cómo proceder para mejorar tu empresa gracias a Lean.

¿Quieres echarle un vistazo?

Cómo optimizar el tiempo y la productividad en la empresa

I 5 Por qué – ¿Cómo mejorar tu vida con Lean Thinking

I 6 pasos para crear una estrategia basada en Lean Manufacturing

Etiquetas:lean, productividad

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